|
Правила работы на холодильниках мясной отрасли
Основные задачи при работе на производственных холодильниках мясной отрасли – обеспечить своевременную приемку, правильное размещение, обработку, складирование и реализацию поступающих мяса и мясных продуктов, рационально использовать холодильную емкость с учетом максимальной механизации погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работ. Эти задачи следует решать при обеспечении заданных температурных, временных и других технологических режимов в охлаждаемых помещениях, а также при создании условий технической и экологической безопасности проведения работ. Негативное влияние опасных факторов на качество пищевой продукции может произойти в двух направлениях: непосредственно на мясо и мясные продукты; через воздействие этих факторов сначала на работников и оборудование охлаждаемых помещений, а затем уже на качество продукции из-за сбоев в деятельности работников и оборудования. В условиях объектов потребления холода (помещения, технологические аппараты) к рассматриваемым факторам по обоим направлениям влияния можно отнести:
· загазованность воздуха помещения тем или иным хладагентом, хладоносителем сверх предельно допустимой концентрации, установленной гигиеническими нормативами (из-за утечек или выброса из устройств охлаждения – батарей, воздухоохладителей и трубопроводов);
· расположение рабочих мест (постоянных или временных) на значительной высоте относительно поверхности пола, грузового штабеля. Несоответствие этих мест и подходов к ним требованиям безопасности;
· неровность в местах передвижения работников (на полу, по штабелю и др.);
· неустойчивость лестниц, стремянок, высотных переходов и перегрузки на них;
· подвижные части оборудования (вентиляторы воздухоохладителей, двери, воздушные завесы, средства механизации по передвижению грузов);
· замыкание электрических цепей через тело человека;
· недостаточная освещенность рабочих зон.
При этом непосредственное негативное влияние опасных факторов на качество мяса и мясных продуктов может произойти из-за:
· выброса из устройств охлаждения (батарей, воздухоохладителей) и трубопроводов в охлаждаемых помещениях хладагента (например, аммиака) или хладоносителя;
· неустойчивости мяса на подвесных путях и в штабелях, развала мяса по полу охлаждаемого помещения и вследствие этого ухудшения состояния пищевой продукции;
· разгерметизации контура холодильных камер и холодильно-технологических аппаратов и нарушения вследствие этого заданных температурно-влажностных, временных и других технологических режимов;
· пожаров (взрывов) и задымлений в холодильных камерах, что приводит, как правило, к резкому снижению качества мяса и мясных продуктов;
· невыполнения технологических и организационно-технических требований при подготовке и проведении работ.
Как предупреждающие действия в целях устранения рисков (или снижения их до допустимых уровней) по возникновению опасных факторов, перечисленных выше, на начальных этапах важную роль играют правильно выбранные проектные решения, и в первую очередь по оценке тепловых нагрузок, подводимых к устройствам охлаждения (батареям, вентиляторным аппаратам) помещений.
При определении расчетных теплопритоков в конкретных случаях технологических процессов холодильной обработки и хранения мяса и мясных продуктов следует учитывать:
· увеличение тепловой нагрузки на камерные устройства охлаждения из-за ухудшения в условиях эксплуатации изоляционных свойств ограждающих конструкций (стены, потолок, пол);
· внесение теплопритоков в охлаждаемые помещения с горячими парами хладагента (при оттайке камерных устройств охлаждения);
· нерабочее состояние системы теплоотвода при оттайке холодильных камер, что увеличивает требуемую удельную холодопроизводительность этой системы во время режимной работы камеры.
Необходимо также иметь ввиду, что:
· компрессоры, даже новые, имеют допускаемые отклонения по холодопроизводительности до 5–7 %, в том числе в минус;
· компрессоры в ходе эксплуатации изнашиваются и в конце ремонтного цикла недодают номинальной (паспортной) холодопроизводительности до 10 %;
·
?
теплопритоки, определяемые по энтальпии на основе начальной и конечной температур обрабатываемого холодом пищевого продукта, должны иметь повышающий коэффициент (1,5) на неравномерность поступления теплоты в камеры охлаждения и замораживания в размере 1,5. С учетом выбранной величины этого коэффициента следует рассчитывать теплообменную поверхность воздухоохладителей помещения;
·
С чем согл.?
камерные устройства (батареи, воздухоохладители) должны иметь достаточный запас теплообменной поверхности, рассчитанной на негативное влияние слоя снеговой «шубы» в конце процесса холодильной обработки;
· дверные проемы низкотемпературных помещений (морозилки, камеры хранения и др.) должны иметь шторы и воздушные завесы, значительно снижающие поступление в эти помещения эксплутационных теплопритоков;
· открытие дверных проемов целесообразно дистанционно гармонизировать с поступлением или вывозом пищевой продукции;
· технологические процессы холодильной обработки и хранения пищевой продукции целесообразно охватить компьютерной сетью контроля температур хладагента (хладоносителя), воздуха в помещении, продукции, а также в необходимых случаях скорости и влажности воздуха;
· в перспективе рационально создавать компьютерные системы управления процессами холодильной обработки и хранения пищевой продукции, обеспечивая оптимальные условия (параметры, длительность, загрузка и т. д.) для проведения этих процессов, как в отдельных камерах, так и в целом по холодильнику.
Технические средства отвода теплоты от потребителей холода на предприятиях мясной промышленности
Правильный выбор технических средств для обеспечения теплоотвода при проводимых холодильно-технологических процессах имеет важное значение как предупреждающее действие по устранению или снижению рисков возникновения опасных факторов.
В Российской Федерации широко распространены высокоцентрализованные холодильные установки, обслуживающие камеры холодильников, помещения производственных цехов и технологические аппараты из общего машинного отделения с подачей хладагента потребителям холода. Такие установки наряду с известными достоинствами имеют характерные особенности, повышающие риски возникновения опасных факторов на холодильниках. Поэтому в последние годы возрастают значение и перспективы менее централизованных (блочных) холодильных систем с подачей хладагента непосредственно на объект, часто полной заводской готовности. Из них можно выделить такие варианты:
· система хладообеспечения (далее – СХО), состоящая из малоцентрализованных холодильных установок, работающих на одно здание, но не связанных по хладагенту между собой. Компрессорно-насосные блоки (платформы) установок расположены в общем машинном отделении. Каждая установка обслуживает ограниченное число потребителей холода (например, воздухоохладители одной, двух или нескольких охлаждаемых помещений);
· СХО одной организации, состоящая из блочно-комплектных холодильных установок, не связанных друг с другом по хладагенту и расположенных в отдельных машинных отделениях. Каждая установка обслуживает, например, одно-два охлаждаемых помещения через встроенный в стену воздухоохладитель;
· СХО, отличающиеся от вышеприведенных вариантов тем, что все оборудование, кроме воздухоохладителей и технологических аппаратов, размещено в контейнерах (вагончиках), установленных на улице;
· СХО, состоящая из блочно-комплектных холодильных установок, монтируемых моноблоком на наружных стенах холодильных камер и перекрытиях или основным блоком рядом на земле, без строительства специального машинного отделения. Воздухоохладители располагаются в проемах стены, потолка или внутри камеры.
Такие СХО во многом снимают вопросы безопасных условий на холодильниках, присущие высокоцентрализованным системам хладоснабжения. Еще один фактор в пользу применения блочных установок – возможность ухода от опасных режимов работы или увеличения суммарной холодопроизводительности действующих организаций без коренной реконструкции имеющихся высокоцентрализованных систем хладоснабжения (часто такие реконструкции невозможны или трудноосуществимы по ряду причин).
Еще одно направление снижения рисков возникновения опасных факторов на холодильниках мясной отрасли – более широкое применение для холодообеспечения помещений чиллерных систем (с хладоносителем). В этих случаях непосредственно хладагент в камерные устройства не подается и, как следствие, отсутствуют риски аварийных утечек и выбросов хладагента в помещения.
В комплекс технических мероприятий, направленных как предупреждающие действия на снижение отмеченных рисков, входит также следующее:
1. Камерные устройства (батареи, воздухоохладители) и холодильные трубопроводы должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа (до пуска в работу), периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях (после ремонта или длительной, более года, остановки) – внеочередному освидетельствованию. В состав технического освидетельствования входят: наружный осмотр, пневматические испытания на прочность, плотность. Периодичность проведения технического освидетельствования аммиачных оборудования и трубопроводов: наружный осмотр и испытание пробным давлением – по окончании монтажных работ перед пуском в эксплуатацию; наружный осмотр – не реже 1 раза в 2 года; наружный осмотр и испытания пробным давлением – не реже 1 раза в 8 лет.
2. Помещения, где имеется аммиачное оборудование (холодильные камеры, производственные цеха, вестибюли, коридоры), должны быть оснащены датчиками контроля уровня загазованности воздушной среды. По сигналам с этих датчиков включается (за пределами этих помещений) световая и звуковая сигнализация (при поднятии уровня загазованности до 20 мг/м3) и отключается подача жидкого аммиака (при 60 мг/м3).
3. В системах с непосредственной подачей аммиака объекту и автоматическим закрыванием жидкостных и всасывающих вентилей у охлаждающих устройств необходимо устанавливать предохранительные устройства на всасывающих трубопроводах до запорного вентиля с выпуском паров во всасывающие магистрали за запорные вентили (по ходу аммиака) или в трубопровод аварийного выброса хладагента. Эти устройства должны быть отрегулированы на начало открывания при избыточном давлении, разрешенном для используемого оборудования стороны низкого давления холодильной установки.
4. Холодильные камеры должны быть оборудованы ручной системой сигнализации «Человек в камере». Световой и звуковой сигналы «Человек в камере» должны поступать в помещение с постоянным дежурным персоналом (диспетчерская, операторская, проходная). Световое табло «Человек в камере» должно загораться снаружи над дверью камеры, в которой находится человек. Устройства для подачи из камеры сигнала должны размещаться внутри справа у выхода из камеры на высоте не более 0,5 м от пола, они обозначены светящимися указателями с надписью о недопустимости загромождения их грузами и защищены от повреждений. Внутри охлаждаемых камер должны предусматриваться постоянно включенный светильник для освещения входной двери и устройства (кнопки) сигнализации «Человек в камере». Светильник следует устанавливать внутри у выходной двери справа над кнопкой тревожной сигнализации.
Предупреждающие действия для снижения или устранения рисков при проведении холодильно-технологических процессов
Погрузочно-разгрузочные работы на холодильнике относятся к категории тяжелых и трудоемких операций. В связи с этим обеспечение технической безопасности при этих работах, выполняемых как вручную, так и с помощью машин, приобретает важное значение. При прогоне и размещении полутуш мяса в камерах холодильной обработки и хранении мяса на подвесных путях надо соблюдать ряд требований. Не следует перегружать подвесные пути путем плотного сбивания полутуш и размещения их на участках стрелочных улиц, что чревато выдавливанием и падением полутуш, обрушением крепежа подвесных путей. Особая опасность возникает при сбросе или подъеме полутуш на подвесные пути из-за возможного падения мяса и троллеев (роликов), и поэтому необходимо пользоваться для этих целей наклонными транспортерами. При прогоне полутуш по подвесным путям грузчик толкает мясо в «пачке» из 5–6 полутуш, четвертин или отрубов перед собой с помощью шеста (трехрогих вил), упираясь в троллеи. Прохождение стрелочных улиц (стрелок) и крутых поворотов подвесных путей осуществляется с особой осторожностью и только по 1–2 полутуши, также толкая их перед собой; не допускается подтягивание полутуш на себя. Постоянно нужно обращать внимание на состояние стрелочных улиц: они должны быть прочно закреплены и легко поворачиваться вокруг оси; открытое и закрытое состояния их дублируются различной окраской поверхностей. Буртик плиты стрелки должен точно совпадать с монорельсом подвесного пути. Тупиковые участки подвесных путей должны быть снабжены упорами, исключающими возможность падения грузов.
Охлажденное мясо размещают в камерах на подвесных путях с помощью троллеев на расстоянии 0,03–0,05 м при охлаждении и 0,02–0,03 м при хранении охлажденного мяса между отдельными полутушами (четвертинами, отрубами) с нормативной загрузкой 250 кг на 1 погонный метр пути или 200 кг на 1 м2 строительной площади камеры. Мясо может быть размещено на стоечных поддонах (контейнерах) в 1, 2, 3 яруса по высоте, что значительно увеличивает степень (коэффициент) загрузки камеры (в 1,3–2,0 раза) при 2–3-ярусной загрузке.
В камерах хранения грузы необходимо укладывать на расстоянии не менее 0,3 м от стен и приборов охлаждения (пристенные, потолочные батареи, воздухоохладители, воздушные каналы), светильников, разводки трубопроводов, датчиков для дистанционного измерения температуры и относительной влажности воздуха и не менее 0,2 м от потолка или низа балок (при балочном перекрытии).
При укрытии штабелей грузов тканью с нанесением на ткань ледяной глазури штабели следует размещать на расстоянии не менее 0,6 м от охлаждающих батарей, потолка и стен, не имеющих охлаждающих батарей или с верхним расположением батарей. При оборудовании камер ледяными экранами последние должны устанавливаться на расстоянии не менее 0,6 м от стен, не имеющих приборов (батарей) или с верхним расположением батарей охлаждения. При наличии многотрубных пристенных батарей, расположенных по всей высоте стены, экраны следует устанавливать на расстоянии не менее 0,6 м от батарей. Продукты при этом можно уложить близко к экрану (до 0,3 м).
В камерах с теплозащитной рубашкой продукты в таре могут быть уложены ближе к стене (до 0,3 м), незатаренные грузы (например, мясо в полутушах) – с прокладкой реек или решеток между стенами и грузом. Размещение грузов у колонн производится с установкой реек по периметру колонн (по вертикали).
При наличии в камерах подвесных путей (универсальных) штабель следует укладывать на расстоянии не менее 0,2 м от низа подвесных путей. Не допускается укладка груза сверху на подвесные пути из-за опасности обрушения конструкции.
Между уложенными штабелями должны оставаться проезды (проходы) шириной не менее 1,6 м. Проходы и проезды должны быть очищены от жировых и других загрязнений, а также от снега и льда. При наличии в камере эвакуационного выхода проход к нему должен быть шириной не менее 1 м. Расстояние между отдельными партиями продуктов при партионном размещении должно быть не менее 0,1 м.
В зависимости от размера камеры предусматривается следующее количество проездов:
· в камере шириной 12 и 18 м – 1 проезд;
· в камере шириной более 18 м – на каждые 2 пролета (по 6 м) – 1 проезд.
Все грузы (кроме охлажденного мяса в полутушах, четвертинах, отрубах) как в таре, так и без тары при размещении в камере надо укладывать на стандартные поддоны размером 0,8×1,2 м, на деревянные хорошо отструганные рейки сечением 0,08×0,08 м или на решетки из брусьев сечением 0,05×0,05 м; наиболее удобны решетки размером 1×1 или 1×1,5 м. Укладка продуктов непосредственно на пол камер запрещается.
Грузы в таре и без тары укладываются, как правило, в штабеля. При укладке штабеля не должно быть соприкосновения с охлаждающими батареями, воздушными каналами, стенками, потолком, колоннами. Штабели должны быть плотны, устойчивы, правильной формы и при бестарной укладке должны состоять из секций и клеток (колодцев), не допускаются завалы и искривления. При высоте более 3 м штабель укрепляют опорными стойками. Соблюдают отступы от стен, потолка и приборов охлаждения.
Предварительно размечают размещение штабеля, а также расположение и очередность укладки секций, колодцев или клеток. Секции штабеля укладывают последовательно, одна к другой. На обоих концах секции полутуши укладывают в клетку. В каждом следующем по высоте ряду клетки полутуши кладут под прямым углом к полутушам в предыдущем ряду. В средней части секции (между клетками) полутуши кладут в одном направлении, а именно: поперек секции, шейной частью или задними ногами к лицевой стороне штабеля. Лучшая устойчивость штабеля – «связка» – обеспечивается при одновременной укладке полутуш в секцию и клетки с переменным размещением полутуш со стороны распила вниз-вверх. До высоты 1,3–1,5 м секции укладываются рабочими (грузчиками) с пола камеры, а выше – уже с передвижного стола. Подачу ручных тележек с полутушами мяса на стол осуществляют вилочным погрузчиком, а также «пачки» полутуш подают на штабель штабелерами со специальной оснасткой.
Высота штабеля мороженых мясопродуктов, сформированного без использования оборудования, обеспечивающего его устойчивость (стоечных поддонов, поддерживающих стоек, цепей и др.), не должна превышать 3 м.
Грузы в ящиках и мешках, не сформированные в пакеты, необходимо укладывать в штабели вперевязку. Грузы в бочках допускается укладывать в штабель лежа и на торец. При укладке на торец между рядами бочек должны прокладываться доски.
Для более плотной вместимости грузовая высота штабеля доводится до необходимой после 5–10-дневной осадки и завершающего монтажа опорных стоек.
Для механизации погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работ необходимы хорошие полы, прочные перекрытия, широкие проезды, широкие платформы, дверные проемы, соответствующая грузоподъемность лифтов. Так, предъявляются определенные требования для производственных холодильников к размерам проездов, коридоров – не менее 6 м по ширине, платформы – не менее 5–5,5 м по ширине, дверным проемам – не менее 2,2 м по высоте и 1,6–2 м по ширине. Нагрузка на перекрытия – не более 1500–2000 кг/м2. Грузоподъемность грузовых лифтов – не менее 3 т. Полы должны быть с гладким и твердым покрытием, двери оснащены воздушными завесами или шторами, в том числе хлопушками; необходимо наличие ступенчатой железнодорожной платформы. Холодильники, выстроенные за последние 50 лет, в основном отвечают этим требованиям.
В местах, где возможно повреждение холодильных трубопроводов и охлаждающих устройств транспортными средствами или грузами, следует устраивать металлические защитные ограждения.
При загрузке камеры укладку груза проводят со стороны двери. При наличии в камере двух дверей рекомендуется начинать укладку со стороны двери, выходящей на рампу.
Высота штабеля должна определяться из условий максимального использования высоты грузового объема камеры с учетом прочности тары, поддонов и допустимой нагрузки на 1 м2 перекрытия и необходимых технологических отступов для очистки приборов охлаждения, ремонта, работы вентиляции и др.
Погрузочно-разгрузочные работы с укладкой штучных грузов в штабели выполняют с особой осторожностью. Груз из штабеля следует брать только сверху, так как в противном случае вышележащие предметы могут упасть и причинить травму.
Наиболее устойчива конструкция штабеля из пакетов, собранных из ящиков и коробок с птицей, мясом и субпродуктов вперевязку. Число мест в пакете должно быть постоянным для каждого груза и вида транспортной тары. Допускается укладка пакетов с различным числом рядов по высоте под конкретную геометрию камеры (у батарей, строительных выступов, воздуховодов и др.), и в этом случае практикуется ручная доукладка груза при штабелировании. Укладка груза должна быть максимально плотной при оставлении необходимых зазоров, согласно требованиям технологической инструкции.
Грузовые пакеты из ящиков или картонных коробок формируют на плоских поддонах. Перемещение по горизонтали, штабелирование в камерах и отгрузка осуществляются с помощью малогабаритных электропогрузчиков и электротележек грузоподъемностью не менее 750 кг, причем наиболее эффективны погрузчики с возможным поперечным движением вил. Масса груза на поддоне не должна превышать предельно допустимую нагрузку. Грузоподъемность стандартного плоского деревянного поддона размером 1200×800×150 мм составляет около 1000 кг.
Напольные деревянные решетки, укладываемые под штабелем, должны быть исправны, без поломанных или расколотых реек. Не допускается укладка грузов в поврежденной или в разногабаритной таре, в таре со скользкими поверхностями, в упаковке, не обеспечивающей устойчивость пакета.
При формировании штабеля из пакетов груза для электропогрузчика необходим проезд шириной 2,5–3 м. После формирования штабеля этот проезд может быть заложен одним рядом пакетов и ширина оставшегося проезда должна быть не менее 1,6 м. При этом поддоны должны быть ориентированы при погрузке и соответственно при последующей разгрузке широкой стороной к грузоподъемной раме и проезду.
Высота штабеля груза зависит от размеров камеры, прочности тары и допустимой нагрузки на единицу строительной площади. Обычно допускается укладка пакетов на плоских поддонах в штабель до высоты 4,5 м. Для обеспечения устойчивости при большей высоте штабеля необходимы дополнительные крепления либо следует применять стандартные стоечные или ящичные поддоны, позволяющие использовать грузовую высоту камер до 5,4 м, а с дополнительными креплениями и того больше.
Нормы загрузки 1 м3 грузового объема камеры холодильника зависит от вида груза, разделки, упаковки, особенностей укладки и размещения и т.д. и должна составлять: не менее 0,35 т/м3 для говяжьих полутуш; 0,40 т/м3 – для говяжьих четвертин; 0,65 т/мз – для мяса бескостного и на костях в блоках и т.д.
Разборка штабеля должна проводиться сверху вниз, ступенчато по всему штабелю. Во избежание разваливания штабеля выбирать продукты из середины штабеля запрещается.
Применяемые средства механизации при проведении погрузочно-разгрузочных работ в охлаждаемых помещениях должны соответствовать действующей нормативной технической и технологической документации (по тормозам, сигналам, освещению, блокировкам, грузоподъемности, маневрам, скорости передвижения и т. д.).
Максимальная скорость, допускаемая при работе на электротележках и электропогрузчиках, составляет:
· при движении по главным проездам холодильника (охлаждаемого блока) – не свыше 5 км/ч;
· при работе в холодильных камерах – не выше 3 км/ч.
На поворотах, уклонах скорость должна быть минимальной; крутые повороты на полном ходу запрещаются, так как могут привести к потере устойчивости электропогрузчика (электротележки) и последующей аварии.
При работе электро(авто)погрузчиков с вилами необходимо следить за тем, чтобы груз был равномерно распределен по ширине вил. Перед началом подъема или опускания груза погрузчик должен быть поставлен на ручной тормоз и рама грузоподъемника должна быть приведена в вертикальное или наклоненное назад положение. При движении погрузчика с грузом и без груза рама должна быть полностью отклонена назад и поднята от земли на расстояние 30–40 см. Кроме того, при его движении с грузом запрещаются подъем груза, резкое торможение, следует внимательно следить за верхними препятствиями (провода, арки, трубы и др.), не допускается волочение груза. При проезде мимо дверей, при поворотах, при проезде через ворота, двери и др. движение замедляется и подается сигнал.
Во время транспортирования пакетов запрещаются резкие торможения, так как они приводят к потере устойчивости груза (резкие торможения допустимы лишь для предотвращения аварий или несчастных случаев).
Водителю запрещается: оставлять электропогрузчик на том месте, где он может помешать движению и стать источником аварийной ситуации; покидать рабочее место при поднятом грузе; поднимать груз на одном зубце вил; перегружать электротележки и электропогрузчики; перевозить неустойчиво лежащие грузы.
Общий высокий уровень механизации может быть достигнут за счет внедрения механизации внутрицеховых и внутрискладских операций, за счет органической связи технологического процесса производства с работой механизмов, обслуживающих грузовые операции. Грузовые работы с мороженным мясом и субпродуктами в блоках рекомендуется проводить с помощью стандартных поддонов, оборудованных специальными съемно-разборными ограждениями, а также контейнеров этажерочного типа. Для мороженого мяса в полутушах и четвертинах используют ручные тележки с буксировкой электротележками; для птицы – грузовые пакеты, плоские поддоны, ящики; для бочек – электропогрузчики и ручные тележки с гидравлическим подъемом вил, стандартный поддон размером 1000×850 мм.
Применение стоечных поддонов позволяет механизировать тяжелые грузовые работы при транспортировании и штабелировании мороженого мяса, сокращаются затраты труда в 3,5 раза, сокращается потребность в рабочей силе (1 вместо 5 человек). Стоечные поддоны позволяют создать прочный грузовой пакет штабелирования мороженого и охлажденного мяса до 5,4 м в высоту, не нарушая технологии хранения мяса и целости тары (в случае хранения сортовых отрубов мяса, упакованных в полиэтиленовые или картонные ящики). При многоярусном хранении охлажденного мяса в отрубах или полутушах (свинина) в стоечных поддонах возрастает полезная площадь камер по сравнению с размещением мяса на подвесных путях. Однако при хранении мороженого мяса в стоечных поддонах вместимостью камер используется меньше на 28 % по свинине и на 40 % по говядине по сравнению с укладкой в штабель.
Использование вместимости камер зависит от характера грузов, метода штабелирования, наличия подъемно-транспортных устройств и других факторов для механизации трудоемких погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работ. Тарные грузы, включая блочное мясо и субпродукты, пакетируются на стандартных поддонах, жилованное мясо – на контейнерах этажерочного типа, мороженые блоки – на поддонах со съемным ограждением. Для полутуш в охлажденном виде используются стоечные поддоны, для птицы – ящичные поддоны, для бочек – плоские поддоны.
Ручная укладка (штабелирование) мороженых блоков мяса и субпродуктов выполняется на высоту не более 1,5–2 м даже в камерах с высотой 4,5–5 м вследствие непрочности (неустойчивости) штабеля из-за неровности поверхностей незатаренных грузов. Для механизации грузовых операций с блоками и использования полной высоты складских помещений предложены разборный поддон (стенки для ограждения) и контейнер этажерного типа. Для птицы используются плоские поддоны (с укладкой до 12 ящиков), которые могут складироваться в 2–3 яруса по высоте.
При пакетном способе хранении продукция укладывается с помощью электрокар на поддоны или стеллажи, образуя плотные устойчивые вертикальные штабеля. При беспакетном способе хранения продукция укладывается на деревянные решетки по всей площади основания предполагаемого штабеля с прокладкой реек или досок между рядами ящиков через каждые 1,2–1,5 м.
?
О проведении работ в охлаждаемых помещениях в зависимости от решаемых задач (монтаж, демонтаж, ремонт, проведение оттайки от снеговой «шубы», осмотр), вида оборудования (механическое, электрическое, КИПиА) и т. д. следует поставить в известность руководителей соответствующих цехов, участков, а также предупредить других работников этих помещений о границах опасной зоны.
Чтобы исключить возможность пожара от попадания раскаленных частиц металла при сварке, место проведения огневых работ должно быть очищено от горючих веществ и материалов и ограждено.
При расположении временных рабочих мест в охлаждаемых помещениях воздействие нагрузок от размещения материалов, инструментов, оснастки, запасных частей, работников не должно превышать расчетных нагрузок, предусмотренных проектной документацией. Перед проведением тех или иных работ следует заранее предусматривать мероприятия, позволяющие осуществить эвакуацию работников в случае аварийных ситуаций или пожара.
При работе с приставной лестницей должна быть обеспечена ее устойчивость – как внизу, так и сверху. При использовании такой лестницы в местах с оживленным движением транспортных средств или людей для предупреждения падения лестницы от случайных толчков следует ставить ограждения или охрану.
Необходимость учета опасных факторов на холодильниках мясной отрасли
Многие холодильники имеют устарелую неэффективную изоляцию ограждающих конструкций (стен, перегородок, пола, перекрытий), что приводит к повышенным теплопритокам в охлаждаемые помещения и увеличенной вследствие этого удельной хладагентоемкости и соответственно опасности от размещенных здесь узлов холодильных установок (батарей, воздухоохладителей, трубопроводов). К такому же результату ведут отсутствие и неработоспособность воздушных или другого типа завес в дверных проемах холодильных камер.
На холодильниках зачастую не работают, отсутствуют или действуют неэффективно системы обогрева грунта под камерами с минусовыми температурами воздуха, что в конечном счете приводит к деформации строительных конструкций и нарушению герметичности расположенных в камерах или рядом элементов холодильных систем, выходу наружу хладагента.
На некоторых предприятиях вместо оребренных эксплуатируются гладкотрубные аммиачные охлаждающие батареи, характеризующиеся повышенной удельной хладагентоемкостью (на единицу отводимого тепла), а также вместо малоамммиакоемких воздухоохладителей в камерах холодильной обработки действуют более емкие оребренные батареи.
Одной из трудно решаемых проблем на холодильниках с аммиачными системами хладоснабжения является оттайка от снеговой «шубы» камерных устройств охлаждения – батарей, воздухоохладителей. Так как оттайка первых, как правило, производится вручную и время (дни) оттаек необходимо увязывать с проводимыми технологическими процессами, то зачастую толщина «шубы» перед оттайкой бывает в несколько раз выше нормы, а сама «шуба» значительно уплотняется. В этих условиях для ускорения процесса оттайки обслуживающий персонал иногда в дополнение к оттайке горячими парами хладагента или ТЭНами применяет механические способы удаления снеговой «шубы» и работу на высоте, что может привести к нарушению герметичности аммиачной системы, падению и травмам работников.
Удаление снеговой «шубы» с батарей в камерах хранения замороженных грузов следует проводить не реже 1 раз в месяц и регулярно в камерах, оборудованных воздухоохладителями, согласно плану (программы) оттайки и при каждой подготовке к работе камер охлаждения и замораживания, оборудованных воздухоохладителями, включая промоттайку.
Оттаянная влага не должна попадать на стены, пол, мясное сырье и готовую продукцию. При этом загрязненный снег удаляют из камеры, а чистый подсыпают под штабеля для повышения относительной влажности воздуха.
Очистка батарей от снеговой «шубы» с помощью метел, скребков должна проводиться после укрытия штабелей брезентом, тканью или пленкой у мест удаления.
К снижению уровня технической безопасности в охлаждаемых помещениях и вблизи них ведут также следующие факторы:
· низкая надежность работы вентиляторов и электродвигателей у воздухоохладителей, их частый выход из строя, трудные и опасные условия работы на высоте;
· отсутствие или неработоспособность во многих случаях электрообогрева дверных проемов холодильных камер, что ведет к промерзанию (подмерзанию) и заклиниванию дверей;
· отсутствие зачастую ручной сигнализации «Человек в камере»;
· отсутствие во многих случаях ограждений около пристенных батарей;
· использование неисправных средств подъема работников на высоту и работы там (лестницы, стремянки, настилы и др.);
· неправильное размещение, штабелирование грузов.
Анализ показывает, что недостатки по указанным выше вопросам охраны труда могли отличаться в прошедшие десятилетия практически на всех этапах создания и функционирования холодильного хозяйства, а именно:
· проектирования, когда велись расчеты и закладывались технологические, строительные, схемные и другие решения, оборудование;
· строительства, монтажа и наладки;
· эксплуатации, когда реализовывались изменения: по объему и ассортименту обрабатываемой холодом продукции; по процессам холодильной технологической обработки; по планировкам, назначению и использованию охлаждаемых помещений; по схемным узлам холодильных установок и отдельным видам оборудования);
· эксплуатации – из-за недостаточно квалифицированного уровня обслуживания охлаждаемых помещений и расположенных в них элементов холодильных установок, а также допускаемых нарушений (например, объединения холодильных систем с разной проектной температурой кипения аммиака).
К изложенным причинам сложившейся ситуации на холодильниках следует добавить:
· высокую степень изношенности эксплуатируемого холодильного хозяйства (оборудования, трубопроводов, строительных конструкций и т. д.);
· несовершенство, устарелость или отсутствие (не разработаны) необходимых ведомственных нормативно-технических документов;
· работу на неисправных механизмах, оборудовании и без осмотра и приема рабочего места с неогражденными движущимися частями;
· проведение работ грузоподъемными механизмами с неисправными приборами безопасности;
· проведение ремонтных и монтажно-демонтажных работ неисправным ручным инструментом, без предохранительных средств (касок, поясов, приспособлений, защитных очков и др.);
· нарушение требований безопасности при проведении электросварочных, газосварочных и других огневых работ (неустановка защитных экранов в местах нахождения людей, отсутствие средств пожаротушения, выполнение резки и сварки металла на весу, без необходимых средств индивидуальной защиты и т. п.);
· отсутствие или неисправное заземление электрических оборудования и устройств;
· невыполнение организационно-технических мероприятий при проведении работ на электроустановках (электродвигатели, освещение и т. д.), в том числе без применения предупредительных плакатов, защитных и предохранительных средств;
· нахождение во время испытаний (трубопроводов и устройств охлаждения давлением) рабочего персонала вблизи соединений труб, арматуры, заглушек;
· нарушение требований безопасности при использовании средств механизации при передвижении и штабелировании грузов (превышение скорости, проезд запрещающих сигналов и др.);
· курение в неустановленных местах.
Таким образом, обеспечение рациональных и безопасных условий работы при реализации холодильно-технологических процессов в мясной отрасли подразумевает:
· анализ эффективности проектных решений (строительных, технологических, по холодообеспечению, механизации погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работ и др.), как первоначальных, так и в ходе реконструкций, модернизаций;
· анализ монтажно-наладочной и эксплуатационной деятельности по выполнению заложенных проектных решений;
· безусловное выполнение требований соответствующих нормативных документов;
· разработку перспектив совершенствования деятельности холодильника.
При этом на первом этапе целесообразно провести обследование и на его основе паспортизацию холодильника (см. «Мясные технологии» № 3, 2012, с. 50–54).
|
|
Политика конфиденциальности
