Репортаж с птицефабрики: куриные тушки и колбасы Рефтинской

Мы побывали на птицефабрике и готовы не только рассказать, но и показать, из чего сделана «куриная продукция» в Свердловской области.

Мы побывали там, где заканчивается жизнь курицы и начинается жизнь куриного продукта — в цехе убоя и переработки, и готовы рассказать, из чего сделано то, что каждый день попадает на прилавки магазинов, а затем к нам на стол. До какой температуры охлаждают тушку цыпленка? Куда деваются скорлупа и перья? Сколько дней живут цыплята-бройлеры? Чем кормят цыплят и почему их родителей впервые за 30 лет существования фабрики собираются переводить на искусственное осеменение?

Прежде чем начать путь по птицефабрике мы переоделись в одноразовые костюмы. Идем по коридору в цех убоя и переработки.

Только за один год с «Рефтинской птицефабрики» увозят почти 14 тонн мяса. Это не только «куриная продукция»: мясо цыплят-бройлеров, куриные паштеты, полуфабрикаты, но и колбасы, тушеная говядина, пельмени и даже молоко (последние три года в ведении птицефабрики находится Асбестовский животноводческий комплекс). Секрет высокой производительности прост — вся работа убойного цеха автоматизирована. Вручную здесь делают только деликатесы.

Линия убоя птицы разработана в Голландии. Ее производительность составляет 9 тыс. голов в час.

Жизнь цыпленка на фабрике не превышает 39 дней. За это время он набирает достаточный вес и попадает в цех убоя.

Тушки цыплят проходят долгий путь, прежде чем попасть в руки к фасовщику. Сначала их потрошат, затем охлаждают до 0 градусов. После происходит взвешивание. Все данные поступают в компьютер, который распределяет цыплят по весу с точностью до грамма. От упитанности и качества обработки тушки зависит, какая категория будет ей присвоена.

Цыплята, не добравшие по весу или получившие во время обработки дефект (где-то осталось перо, где-то на коже чуть заметный порез, где-то появился дерматит) получают вторую категорию.

После машина разделывает тушку на запчасти. Автоматика работает с точностью до миллиметра — отрезает голень, крылышки, грудку. Как это происходит?

Тушка нанизывается на острие конвейера и движется по заданному алгоритму: на каждом этапе машина срезает определенную часть, делит ее на «запчасти» — полуфабрикаты.

Работники цеха сортируют куриные крылышки, затем фасуют вручную.

Всего на птицефабрике работают 2200 человек.

Отходы отправляются в цех переработки.

Каждый цех отделен от другого леным массивом. Все по правилам.

Работа здесь кипит круглые сутки.

В цехе переработки помещается огромных размеров накопительная емкость, куда поступают все «лишние» запчасти: внутренности курицы, перо, скорлупа.

Далее отходы направляются в три котла. На выходе получаем куриный жир и сухой белковый корм для птиц. Он отправляется на комбикормный завод, который находится в Богдановиче.

За один день «варят» 16 тонн сухого белкового корма и 4 тонны куриного жира.

Управление всем технологическим процессом ведется отсюда.

Отходы проходят три стадии варки. Сначала увеличиваем температуру и стерилизуем продукт, затем варим и сушим. Вся технология фиксируется на экране монитора. В сутки перерабатывается до 70 тонн отходов.

И. о. генерального директора птицефабрики «Рефтинкая» Владимир Вальчук рассказал о том, что ждет птицефабрику в будущем.

В скором времени птицефабрику ждут большие изменения. Как рассказал и. о. генерального директора птицефабрики «Рефтинкая» Владимир Вальчук, сейчас предприятие переходит на новый импортный кросс — с отечественной породы птицы на зарубежную «изу» (Франция). Уже в июле 2012 года на фабрике появится новый инкубатор. Планируются и другие серьезные изменения.

Помещения, где раньше были прародители, займет потомство. Что касается родителей, то они, конечно, продолжат свою жизнь на птицефабрике, но она уже не будет такой же вольготной, как раньше. Курочки больше не смогут разгуливать по корпусам. Их рассадят по клеткам и переведут на искусственное осеменение, чтобы увеличить количество цыплят, а значит, и производительность предприятия.

Если вы хотите узнать, из чего делают сардельки и колбасы, внимательно смотрите наш фоторепортаж http://www.66.ru/news/business/103771/photoreportage/#0.

Ирина Кузнецова

Новости 66.ru  

Мы побывали на птицефабрике и готовы не только рассказать, но и показать, из чего сделана «куриная продукция» в Свердловской области.

Мы побывали там, где заканчивается жизнь курицы и начинается жизнь куриного продукта — в цехе убоя и переработки, и готовы рассказать, из чего сделано то, что каждый день попадает на прилавки магазинов, а затем к нам на стол. До какой температуры охлаждают тушку цыпленка? Куда деваются скорлупа и перья? Сколько дней живут цыплята-бройлеры? Чем кормят цыплят и почему их родителей впервые за 30 лет существования фабрики собираются переводить на искусственное осеменение?

Прежде чем начать путь по птицефабрике мы переоделись в одноразовые костюмы. Идем по коридору в цех убоя и переработки.

Только за один год с «Рефтинской птицефабрики» увозят почти 14 тонн мяса. Это не только «куриная продукция»: мясо цыплят-бройлеров, куриные паштеты, полуфабрикаты, но и колбасы, тушеная говядина, пельмени и даже молоко (последние три года в ведении птицефабрики находится Асбестовский животноводческий комплекс). Секрет высокой производительности прост — вся работа убойного цеха автоматизирована. Вручную здесь делают только деликатесы.

Линия убоя птицы разработана в Голландии. Ее производительность составляет 9 тыс. голов в час.

Жизнь цыпленка на фабрике не превышает 39 дней. За это время он набирает достаточный вес и попадает в цех убоя.

Тушки цыплят проходят долгий путь, прежде чем попасть в руки к фасовщику. Сначала их потрошат, затем охлаждают до 0 градусов. После происходит взвешивание. Все данные поступают в компьютер, который распределяет цыплят по весу с точностью до грамма. От упитанности и качества обработки тушки зависит, какая категория будет ей присвоена.

Цыплята, не добравшие по весу или получившие во время обработки дефект (где-то осталось перо, где-то на коже чуть заметный порез, где-то появился дерматит) получают вторую категорию.

После машина разделывает тушку на запчасти. Автоматика работает с точностью до миллиметра — отрезает голень, крылышки, грудку. Как это происходит?

Тушка нанизывается на острие конвейера и движется по заданному алгоритму: на каждом этапе машина срезает определенную часть, делит ее на «запчасти» — полуфабрикаты.

Работники цеха сортируют куриные крылышки, затем фасуют вручную.

Всего на птицефабрике работают 2200 человек.

Отходы отправляются в цех переработки.

Каждый цех отделен от другого леным массивом. Все по правилам.

Работа здесь кипит круглые сутки.

В цехе переработки помещается огромных размеров накопительная емкость, куда поступают все «лишние» запчасти: внутренности курицы, перо, скорлупа.

Далее отходы направляются в три котла. На выходе получаем куриный жир и сухой белковый корм для птиц. Он отправляется на комбикормный завод, который находится в Богдановиче.

За один день «варят» 16 тонн сухого белкового корма и 4 тонны куриного жира.

Управление всем технологическим процессом ведется отсюда.

Отходы проходят три стадии варки. Сначала увеличиваем температуру и стерилизуем продукт, затем варим и сушим. Вся технология фиксируется на экране монитора. В сутки перерабатывается до 70 тонн отходов.

И. о. генерального директора птицефабрики «Рефтинкая» Владимир Вальчук рассказал о том, что ждет птицефабрику в будущем.

В скором времени птицефабрику ждут большие изменения. Как рассказал и. о. генерального директора птицефабрики «Рефтинкая» Владимир Вальчук, сейчас предприятие переходит на новый импортный кросс — с отечественной породы птицы на зарубежную «изу» (Франция). Уже в июле 2012 года на фабрике появится новый инкубатор. Планируются и другие серьезные изменения.

Помещения, где раньше были прародители, займет потомство. Что касается родителей, то они, конечно, продолжат свою жизнь на птицефабрике, но она уже не будет такой же вольготной, как раньше. Курочки больше не смогут разгуливать по корпусам. Их рассадят по клеткам и переведут на искусственное осеменение, чтобы увеличить количество цыплят, а значит, и производительность предприятия.

Если вы хотите узнать, из чего делают сардельки и колбасы, внимательно смотрите наш фоторепортаж http://www.66.ru/news/business/103771/photoreportage/#0.

Ирина Кузнецова

Новости 66.ru